Readequação de layout fabril para otimização da produção em empresa do setor agrícola

Abstract

O presente trabalho apresenta o estudo, análise e desenvolvimento de layout para centralização dos processos produtivos do conjunto carcaça diferencial em uma única célula, visando otimizar o tempo de produção do cenário anterior, onde a produção era dividida em células e fábricas separadas. O estudo é fundamentado nos princípios da filosofia do Lean Manufacturing, que se baseia na eliminação de desperdícios, flexibilidade dos processos e aumento da qualidade. A cultura da manufatura enxuta dá enfoque à melhoria contínua, e para alcançar seus princípios e objetivos, foram desenvolvidas diversas ferramentas que auxiliam na orientação e identificação das atividades a serem realizadas. O conceito de layout industrial é apresentado, bem como seus tipos e a aplicação em cada um dos casos. O desenvolvimento do arranjo físico é entrelaçado com as definições e objetivos da manufatura enxuta, pois a configuração e disposição de máquinas e equipamentos impacta nos fluxos e tempos de produção, almejando sempre otimizá-los e diminuir os desperdícios de cada processo. Diante disso, o fluxo dos processos de produção da carcaça diferencial foi mapeado e analisado, sendo constatado que o transporte entre fábricas, após processo parcial na célula robotizada, gerava desperdícios de espera e de estoque em processo, aumentando o lead time do produto. Com os problemas identificados, surge a necessidade da centralização dos processos da carcaça diferencial em uma única célula para otimizar a produção, e para isso, uma readequação de layout eliminando os desperdícios identificados foi realizado. Um primeiro arranjo físico foi desenvolvido como ponto de partida, e diante de reuniões com a equipe técnica e a equipe da produção, diversas mudanças foram realizadas para atingir um layout ideal para os processos, procurando mitigar as perdas, criar um fluxo contínuo, fluído e seguro para os operadores. Após arranjo físico desenvolvido e implementado, foi possível comparar o estado atual com o cenário anterior, e os resultados comprovaram que foi possível reduzir o lead time da carcaça diferencial, aumentando a capacidade de produção diária do conjunto carcaça diferencial em 32%. O custo por peça foi reduzido em 24%, gerando economia significativa para a fábrica. Resultados qualitativos também foram alcançados, como o fluxo do processo mais linear, redução da movimentação dos operadores na célula, maior segurança, organização, supervisão e acompanhamento da produção da carcaça diferencial facilitado.